溶射、メッキ

溶射

溶射とは燃焼炎や電気エネルギーを用いて金属やセラミックスを溶融または半溶融状態まで加熱させます。それらを基材表面に付着させて皮膜を形成させる表面改質技術の1つです。これにより航空機、発電設備、自動車をはじめ、あらゆる産業機械などの様々な機器・装置の部材表面に優れた機能と品質を付加させることができます。
本サイトで、当社の”最適溶射”をご紹介します。

• 水プラズマ溶射

トーチに供給された高圧の水流が内部で円筒渦水流を作る仕組みになっています。このような状態で、カーボン陰極と金属製回転陽極との間に電圧をかけ、強制的に直流アークを発生させると、渦水流の内側表面の水が蒸発・分解後プラズマ状態となって連続的にプラズマアークが発生します。そのプラズマアークは旋回する円筒水流によって絞り込まれ、エネルギー密度を高めながら、プラズマの急激な熱膨張により高温・高速の安定したプラズマジェット炎をノズルから噴射します。 プラズマジェット炎の最大温度は約30,000℃にも達しますので、高融点のセラミックスでも容易に溶射可能であり、最大約20mm程度まで溶射皮膜を形成することが可能です。本溶射プロセスは他社にはできない当社の独自技術です。

• ガスプラズマ溶射

アルゴン、ヘリウムなどの作動ガス中で、タングステン陰極と銅ノズル陽極間に電圧をかけ、直流アークを発生させると作動ガスが解離・電離し、連続的にプラズマアークが発生します。これにより熱源：15,000℃以上のプラズマジェットを噴出させます。その熱源へ溶射材料を投入し、溶融させながら加速して被覆する方法がガスプラズマ溶射です。セラミックス材などの高融点材料の溶射も可能です。さらに、プラズマジェットが溶融粒子を高速度で素材に吹き付けることで、高品質な溶射皮膜の形成が実現できます。

• 高速フレーム溶射

高速フレーム溶射とは、フレーム溶射法における飛行粒子の速度を大幅に高くし、強い衝撃力をもって溶射皮膜を形成する溶射法のことです。このことから非常に緻密かつ密着強度の優れた溶射皮膜を形成します。主に適用される溶射粉末材料は金属及びサーメットで、特にサーメットではWC系、CrC系の炭化物を有した材料を用いることで高硬度の皮膜形成を実現できます。

高速フレーム溶射において噴出される燃焼ガスは、音速を超える速度を有しているため、衝撃波が発生し、ショックダイヤモンドと呼ばれる白色の輝く菱形が生じることがあります。ガンから噴出された高速のガスの中に膨張波と圧縮波が連続で発生し、圧縮部ではガス圧力とガス温度が膨張部より高くなるため、他の部分より明るくなることが、ショックダイヤモンド発生の原因です。

• アーク溶射

アーク溶射とは、連続的に送給される２本の溶射材料（金属線材）の先端で直流アーク放電を発生させ、溶融した金属を圧縮空気で吹き飛ばす溶射法です。

電源には、三相交流から直流に変換する定電圧、もしくは幾分上昇特性の直流電源が用いられます。溶射材料は、線径 0.8～5.0 mm ( 通常1.6mm )のワイヤを使用します。主に形状復元や防錆・防食等に用いられます。

• フレーム溶射

フレーム溶射では粉末式フレーム溶射と溶線式フレーム溶射の2つに分けることができますが、当社では溶線式フレーム溶射装置を所有しております。

溶線式フレーム溶射とは、酸素と燃料の燃焼フレーム中に線状の溶射材料を機械的に送り込み、フレーム中で溶融した材料が圧縮空気により吹き飛ばされることによって、溶射皮膜を形成する溶射法です。溶射材料に線材を用いるため、アーク溶射と並んでワイヤー溶射とも呼ばれています。主に、アルミなどの防錆用途で使用されることが多いですが、線材にできる金属材料なら、ほとんど施工することが出来ます。

メッキ

メッキは溶射に比べ膜厚が極端に薄く、また現地施工が出来ないことから、補修品には適用しずらい面がありますが、新作などの場合でご用命頂ければ施工可能です。もちろん補修品の損耗状況などにより、メッキ、肉盛溶接、溶射から最適な施工方法の組み合わせが提案可能です。メッキのメリットとしては安価で密着力が高い事が挙げられます。弊社へご用命の際は、長年提携している協力会社で施工を行いますが、メッキ施工以外の検査などの全工程において弊社の管理基準のもとで仕上げてまいります。